因傳統製造業常見人力短缺及成本攀升等問題，健益汽車公司為此積極尋求解決方案，透過製造業低碳化及智慧化升級轉型診斷輔導，尋找製程改善瓶頸。並導入無線扭矩感測器電動工具、自動焊接機器人及MES（製造執行系統），不僅改善生產流程、提高品質穩定性，更藉由智慧科技取代傳統人工與紙本記錄，實現即時可視化管理，提升整體生產效率。

健益汽車公司透過製造業低碳化及智慧化升級轉型診斷輔導，尋找製程改善瓶頸。

健益汽車深耕台灣超過半世紀，從早年參與政府重大建設，到支援民間物流運輸，每一輛特種車背後，都承載著對台灣土地的投入與專業付出。但早期以生產水泥預拌車及拖車為主，後期為強化經營體質，設立研發部門尋求技術合作。成功推出台灣首款無大樑高速巴士，並與德國賓士、日本三菱重工、日本富士重工等國際品牌建立合作關係，成為台灣規模最大的專業特種車體，如預拌車及拖吊車等製造廠。

如今，健益汽車還透過製造業低碳化及智慧化升級轉型診斷輔導取得智慧化、低碳化改善建議報告及碳盤查報告，發現公司缺乏數位化製程檢驗，現場製程數據難以蒐集及紀錄，且產線派單多以紙本為主，無法即時掌握狀況。

經由經濟部產發署協助，健益汽車導入無線扭矩感測器之電動工具及數位資訊即時查閱平台，可將扭力數據數位化，簡化伺服馬達設定步驟，提升鎖付精準度，操作時間從20秒縮短至10秒，使生產線提高效率，更讓德國賓士可遠端即時掌握及監視產線製程相關資訊，強化顧客信賴；另透過平板電腦進行組裝料號確認及項目點檢取代紙本作業，搜尋時間從25秒縮短至5秒，使組裝人員點檢作業效率化。

另外，原焊接作業皆採人工操作，品質檢驗仰賴師傅技術及經驗，致生產效率不佳，且良率不高，健益汽車則導入自動化焊接手臂，提升品質一致性，焊接不良率從0.28%降至0.088%，每年同時節省243小時人力工時，產線OEE由72%提升至76% (提升4%)，良率由98%提升至99.9%(提升1.9%)，全面強化產線效能與品質。

隨著健益汽車積極導入技術升級、即時數據管理與環境改善，不僅縮短企業內部溝通落差，也提升人員工作效率。為市場快速變化奠定穩固基礎，期望在傳統工藝與智能科技間找尋平衡，突破困境，持續打造下一個成長引擎。