因传统制造业常见人力短缺及成本攀升等问题，健益汽车公司为此积极寻求解决方案，透过制造业低碳化及智慧化升级转型诊断辅导，寻找制程改善瓶颈。并导入无线扭矩感测器电动工具、自动焊接机器人及MES（制造执行系统），不仅改善生产流程、提高品质稳定性，更藉由智慧科技取代传统人工与纸本记录，实现即时可视化管理，提升整体生产效率。

健益汽车公司透过制造业低碳化及智慧化升级转型诊断辅导，寻找制程改善瓶颈。

健益汽车深耕台湾超过半世纪，从早年叁与政府重大建设，到支援民间物流运输，每一辆特种车背後，都承载着对台湾土地的投入与专业付出。但早期以生产水泥预拌车及拖车为主，後期为强化经营体质，设立研发部门寻求技术合作。成功推出台湾首款无大梁高速巴士，并与德国宾士、日本三菱重工、日本富士重工等国际品牌建立合作关系，成为台湾规模最大的专业特种车体，如预拌车及拖吊车等制造厂。

如今，健益汽车还透过制造业低碳化及智慧化升级转型诊断辅导取得智慧化、低碳化改善建议报告及碳盘查报告，发现公司缺乏数位化制程检验，现场制程数据难以搜集及纪录，且产线派单多以纸本为主，无法即时掌握状况。

经由经济部产发署协助，健益汽车导入无线扭矩感测器之电动工具及数位资讯即时查阅平台，可将扭力数据数位化，简化伺服马达设定步骤，提升锁付精准度，操作时间从20秒缩短至10秒，使生产线提高效率，更让德国宾士可远端即时掌握及监视产线制程相关资讯，强化顾客信赖；另透过平板电脑进行组装料号确认及项目点检取代纸本作业，搜寻时间从25秒缩短至5秒，使组装人员点检作业效率化。

另外，原焊接作业皆采人工操作，品质检验仰赖师傅技术及经验，致生产效率不隹，且良率不高，健益汽车则导入自动化焊接手臂，提升品质一致性，焊接不良率从0.28%降至0.088%，每年同时节省243小时人力工时，产线OEE由72%提升至76% (提升4%)，良率由98%提升至99.9%(提升1.9%)，全面强化产线效能与品质。

随着健益汽车积极导入技术升级、即时数据管理与环境改善，不仅缩短企业内部沟通落差，也提升人员工作效率。为市场快速变化奠定稳固基础，期??在传统工艺与智能科技间找寻平衡，突破困境，持续打造下一个成长引擎。